Najważniejsze parametry wtryskarek przemysłowych

Przemysł i produkcja w coraz większym stopniu opierają się na działaniu automatycznych lub półautomatycznych stanowisk, obrabiarek czy wtryskarek. Wyposażenie nowoczesnego zakładu produkcyjnego coraz częściej uwzględnia wymianę starszych urządzeń tego typu na nowsze, ponieważ ich budowa i poszczególne parametry pracy przekładają się później na wydajność. Wybierając konkretne wtryskarki do plastiku należy zwrócić uwagę na podstawowe ich parametry, do których zalicza się przede wszystkim siła docisku formy. Może być ona wyrażona w tonach lub kiloniutonach – przykładowo wtryskarka oznaczona przez producenta jako 650 oznacza docisk formy na poziomie 650 ton, a więc 6500 kN. Niektórzy producenci oznaczają swoje modele również dodatkowo pojemnością cylindra, który ogrzewa tworzywo sztuczne.

Jak wybrać optymalne wtryskarki do plastiku?

Oczywiście idealna wtryskarka powinna być dostosowana do potrzeb danego zakładu produkcyjnego czy fabryki albo procesu, który ma wspomagać. Ważne są więc wcześniejsze wyliczenia i odpowiednie szacunki na przyszłość, które pomogą uniknąć zakupu zbyt małego urządzenia w perspektywie dalszego rozwoju przedsiębiorstwa. Wszystkie wtryskarki do plastiku działają co do zasady identycznie – składają się z zasobnika, w którym mieści się surowiec – najczęściej jest to granulat tworzywa sztucznego. Z tego zasobnika jest on kierowany do ogrzewanego cylindra, gdzie następuje podgrzanie granulaty, który tym samym staje się plastyczny i daje się bardzo swobodnie formować, a następnie zastyga ono w odpowiedniej kształtce, nazywanej również wypryską.

Chłodzenie formy oraz chłodzenie oleju hydraulicznego

Bardzo ważnym elementem każdej wtryskarki do plastiku jest układ jej chłodzenia. Każda profesjonalna i trwała wtryskarka posiada dwa odrębne układy takiego chłodzenia. Jeden odpowiada za schładzanie oleju hydraulicznego, który jest niezbędny do prawidłowego działania lejów, wtrysków i napędu „ślimaka”, który działa hydraulicznie. Drugi układ chłodzenia odpowiada natomiast za bieżące schładzanie temperatury kształtki, zanim forma zostanie otwarta, a produkt finalny „uwolniony”.